1. 鋼板検査：鋼板が生産ラインに入った後、まず鋼板全体を超音波で検査します。
2. エッジフライス加工：鋼板の両端をエッジフライス盤で両面フライス加工し、必要な板幅、板端の平行度、およびベベル形状を実現します。
3. 予備曲げ：予備曲げ機で板の端を予備曲げし、板の端に要求通りの曲率を持たせます。
4. 成形：JCO成形機で、予め曲げられた鋼板の前半部分を数段階のスタンピングによりJ字型にプレスし、次に鋼板の残り半分を同様に曲げてC字型にプレスし、最後に開いたO字型に成形します。
5. 予備溶接：成形した鋼管の継ぎ目を作製し、ガスシールド溶接（MAG）により連続溶接する。
6. 内部溶接：直管鋼管の内側に縦方向多線サブマージアーク溶接（最大4本）を使用して溶接する。
7. 外部溶接：スパイラルサブマージアーク溶接鋼管の外側に縦方向多線サブマージアーク溶接を使用して溶接する。
8. スパイラル鋼管の溶接部内側と外側、および溶接部両側の母材を超音波検査し、100%検査する。
9. X線検査：内部および外部溶接部の100％X線工業用テレビ検査。画像処理システムを使用して欠陥検出の感度を確保します。
10. 拡張：直管鋼管の全長を拡張して、管の寸法精度を向上させ、管内の応力の分散を改善します。
11. 水圧試験：拡張された鋼管は水圧試験機で1本ずつ検査され、鋼管が規格で要求される試験圧力に達することを確認します。機械には自動記録および保存機能があります。
12. 面取り：鋼管端部処理の検査に合格した後、必要な管端部面取りサイズを実現します。
