- UOE (U -O -拡張)
UOE成形では、鋼板の端面を面取り、平坦化し、曲げ加工を行った後、成形機でU字形にプレスし、O字形に曲げます。 鋼管の接合後、ガスシールド溶接で仮溶接を行い、その後サブマージアーク溶接で内外の本溶接を行い、最後にセグメント機械拡径加工により管本体全体を冷間拡管します。 鋼管の成形溶接が完了すると、一連の検査が行われます。 このプロセスは現在、世界で最も広く使用されており、成熟し、品質が認められている大径ストレートシームサブマージドアーク溶接管の製造プロセスです。
- UOE溶接鋼管の主な特徴:
1) 成形工程と溶接工程は分離されており、不連続の一体生産に属します。
２）最大肉厚約４０ｍｍまでの厚肉鋼管を製造できる。
3) 鋼管の溶接長さは、同じ長さのスパイラル溶接に比べて半分しかなく、溶接欠陥の可能性が低くなります。
4) 高出力。 通常、1 台の UOE ユニットの生産量は、スパイラル溶接パイプ ユニット 2 ～ 4 台の合計生産量に相当します。
5）鋼管の強度と寸法精度を向上させるために拡径加工を採用しています。
6) UOE 鋼管は継目が直線であるため、配管の敷設やメンテナンスが容易です。
7) スパイラル溶接管ユニットに比べて設備が大きくなり、投資コストが高くなります。
- JCOE (J -C -O -拡張)
UOE成形法と比較して、JCOE成形プロセスコストは比較的低く、プロセス適応性が強く、成形金型の摩耗が小さく、成形金型が軽いため、そのプロセスと製品は広く使用されています。 JCOE製管工程は、Jフォーミング→Cフォーミング→Oフォーミングの順で鋼板を成形します。 鋼管を接合した後、ガスシールド溶接による仮溶接を行った後、サブマージアーク溶接による内外本溶接を行い、最後に分割機械拡径加工により管本体全体を冷間拡管し、そして最後に一連の検査を実施します。
- JCOE プロセスの主な特徴:
1) JCOEの各成形工程は大型プレス機で完結します。 鋼管の調整作業には高度な技術が要求され、成形装置の製作には長い時間がかかります。 複数の成形を行うため、UOEプロセスに比べて加工効率は低くなりますが、金型の数が少なく設備投資が抑えられます。 したがって、国内には UOE ユニットよりも多くの JCOE ユニットが存在します。
2) JCO は多段プレスであるため、UOE に比べて鋼管の寸法精度が低く、船舶パイプラインでは主に UOE 鋼管が使用されています。
- JCO成形品の品質管理：
JCO 成形プロセスでは、鋼板はスチール プッシャーを介して成形金型に徐々に供給され、各面を成形する前に再調整する必要があります。 最終的にストレートスロット鋼管に加工し、最後にシーム仮溶接、本溶接を行います。 。 JCOの成形機は自動制御が一般的です。 成形機はショートストロークで設計されており、最大圧力は9000tに達します。 パイプ径の異なる金型に交換する場合は、厚み方向の精度に影響を与えないように、取り付け後は下型クッションブロックを洗浄し、平坦であることを確認してから交換してください。
