大径ストレートシーム溶接管の製造工程

1. 板検査：大径サブマージアーク溶接ストレートシーム鋼管の製造に使用される鋼板は、生産ラインに入った後、まず全板超音波検査を受けます。
2. エッジフライス加工：エッジフライス盤を使用して鋼板の両端を両面フライス加工し、必要な板幅、板端の平行度、およびベベル形状を実現します。
3. エッジを事前に曲げる: 基板のエッジが要件を満たす曲率になるように、事前に曲げる機械を使用して基板のエッジを事前に曲げます。
4. 成形: JCO 成形機で、あらかじめ曲げられた鋼板の前半が複数のステップを経て「J」字型に打ち抜かれ、次に鋼板の残りの半分が同様に「C」字型に曲げられます。そして最後に開口部が形成されます。 「O」の形。
5. 予備溶接：成形した直線シーム溶接鋼管を接合し、ガスシールド溶接（MAG）により連続溶接します。
6. 内面溶接：ストレートシーム鋼管の内面を縦多ワイヤサブマージアーク溶接（ワイヤ4本まで）により溶接します。
7.外部溶接：タンデムマルチワイヤサブマージアーク溶接は、縦方向のサブマージアーク溶接鋼管の外側を溶接するために使用されます。
8.超音波検査I：ストレートシーム溶接鋼管の内外溶接部および溶接部両側の母材を全数検査します。
9. X線検査I：内部および外部溶接部の全数X線産業用テレビ検査を実施し、画像処理システムを使用して探傷感度を確保します。
10.拡径：サブマージアーク溶接ストレートシーム鋼管の全長を拡径し、鋼管の寸法精度を向上させ、鋼管内の応力分布を改善します。
11.水圧試験：拡張鋼管は水圧試験機で1本ずつ検査され、鋼管が規格で要求される試験圧力を満たしていることを確認します。 自動録画・保存機能を搭載しています。
12. 面取り加工：検査に合格した鋼管の管端を必要な管端面取り寸法に加工します。
13.超音波検査Ⅱ：ストレートシーム溶接鋼管の拡径と水圧により発生する欠陥の有無を再度1本ずつ超音波検査を実施します。
14. X線検査Ⅱ：拡径・水圧試験後の鋼管に対して、X線産業用テレビ検査と管端溶接写真撮影を行います。
15. 管端の磁粉検査：この検査は管端の欠陥を検出するために実行されます。
16. 防食およびコーティング: 認定された鋼管は、ユーザーの要件に従って防食およびコーティングされます。