大径ストレートシーム溶接管の製造工程

1. プレート検出: 大口径サブマージ アーク溶接ストレートシーム鋼管の製造に使用される鋼板は、生産ラインに入った後、まず全板超音波検査を受けます。-
2. エッジフライス加工: エッジフライス盤を使用して鋼板の両端に両面フライス加工を実行し、必要なプレート幅、プレートエッジの平行度、およびベベル形状を実現します。
3. エッジの事前曲げ: 事前曲げマシンを使用して、基板のエッジが要件を満たす曲率になるように基板のエッジを事前に曲げます。-
4. 成形: JCO 成形機で、あらかじめ曲げられた鋼板の前半を複数の段階を経て「J」字型に打ち抜き、次に鋼板の残りの半分を同様に「C」字型に曲げ、最後に開口部を形成します。 「O」の形。
5. 予備溶接: 形成された直線シーム溶接鋼管を接合し、ガスシールド溶接 (MAG) を使用して連続溶接します。
6. 内部溶接：ストレートシーム鋼管の内側を縦多線式サブマージアーク溶接（ワイヤ4本まで）で溶接します。-
7.外部溶接：タンデムマルチワイヤ-サブマージアーク溶接は、縦方向のサブマージアーク溶接鋼管の外側を溶接するために使用されます。
8.超音波検査I：ストレートシーム溶接鋼管の内外溶接部および溶接部両側の母材を全数検査します。
9. X-線検査 I: 内部および外部溶接部に対して 100% X- 線産業用テレビ検査を実施し、画像処理システムを使用して探傷の感度を確保します。
10.拡径：サブマージアーク溶接ストレートシーム鋼管の全長を拡径し、鋼管の寸法精度を向上させ、鋼管内の応力分布を改善します。
11.水圧試験：拡張鋼管は水圧試験機で1本ずつ検査され、鋼管が規格で要求される試験圧力を満たしていることを確認します。自動録画・保存機能を搭載しています。
12. 面取り加工：検査に合格した鋼管の管端を必要な管端面取り寸法に加工します。
13.超音波検査Ⅱ：ストレートシーム溶接鋼管の拡径と水圧により発生する欠陥の有無を再度1本ずつ超音波検査を実施します。
14. X-線検査II: 拡径および水圧試験後の鋼管に対して、X-線産業用テレビ検査および管端溶接写真撮影が行われます。
15. 管端の磁粉検査：この検査は管端の欠陥を検出するために実行されます。
16. 防食とコーティング: 認定鋼管はユーザーの要件に応じて防食とコーティングが施されます。-