- 通常、継目無鋼管の製造工程は冷間引抜法と熱間圧延法の2種類に分けられます。 冷間引抜継目無鋼管および熱間圧延継目無鋼管の製造工程の概要は次のとおりです。
冷間引き抜き（冷間圧延）継目無鋼管の工程：ビレット作製・検査→ビレット加熱→穿孔→圧延→管再加熱→定径（縮径）→熱処理→完成管矯正→仕上げ→検査（非破壊・物理・化学） 、ベンチテスト）→保管
冷間圧延継目無鋼管ビレットは、まず三ロール連続圧延し、サイジング試験後に押し出し、丸管をカッターで切断した後、表面に亀裂が生じない場合は、約1メートルの長さのビレットに切断します。 次に、焼鈍工程に入ります。焼鈍は酸性液体で酸洗いされます。酸洗では、表面に膨れが多いかどうかに注意を払う必要があります。膨れが多い場合は、鋼管の品質が低下していることを示します対応する規格を満たすこと。
- 熱間圧延（押出）継目無鋼管の工程：丸ビレット→加熱→穿孔→三ロール傾斜圧延、連続圧延または押出→ストリッピング→サイジング（または縮小）→冷却→ビレット→矯正→静水圧試験（または探傷）→マーキング→保管。
熱間圧延はその名のとおり、圧延部品の温度が高いため、変形抵抗が小さく、大きな変形が得られます。 熱延継目無鋼管の出荷状態は、通常、熱処理後の熱間圧延状態となります。 ソリッドビレットは表面欠陥を検査して取り除き、ビレットの穿孔端面を中心に必要な長さに切断され、加熱炉に送られ、穿孔機で加熱され穿孔されます。 穿孔では、ロールとトップヘッドの作用により連続的に回転および前進しながら、バーパイプとして知られるビレットの内部空洞が徐々に形成されます。 ストリップされたパイプは自動パイプ圧延機に送られ、圧延が続けられます。その後、均一化機で肉厚が均一にされ、サイジング機で規格を満たす直径に設定されます。 熱間圧延プロセスの後、穿孔の実験を実行し、穿孔の広がりが大きすぎる場合は、真っ直ぐにして修正し、最終的にラベルを付けて保管する必要があります。
- 冷間引抜工程と熱間圧延工程の比較：冷間圧延工程は熱間圧延工程よりも複雑ですが、冷間圧延鋼板の表面品質、外観、寸法精度は熱延鋼板よりも優れており、厚さは熱間圧延鋼板よりも優れています。その製品はより薄くすることができます。
サイズ: 熱間圧延継目無鋼管の外径は通常 32 mm より大きく、肉厚は 2.5-200 mm、冷間圧延継目無鋼管の外径は最大 6 mm、肉厚は最大 {{4 }}.25mm、薄肉パイプの外径は最大 5mm の壁厚が 0.25mm 未満 (または 0.2mm 以下) であり、冷間圧延は熱間圧延の寸法精度が高い。
外観：冷間圧延継目無鋼管の肉厚は一般に熱延継目無鋼管よりも薄いですが、厚肉の熱延継目無鋼管より表面が明るく見え、表面の粗さがあまりありません。口径にはあまりバリがありません。
納入状況：熱間圧延鋼管は熱間圧延状態または熱処理状態で、冷間圧延鋼管は熱処理状態で納入されます。
